Normas Técnicas, Projetos e dicas para a escolha da Forma de concreto.

Vocês já perceberam como é intuitivo o conceito de moldar um “fluido” para garantir uma geometria elaborada? Há milênios a engenharia utiliza moldes na manufatura de metais fluidos; assim, espontaneamente a ideia de utilizar as formas como molde provisório e reutilizável se tornou um processo de otimização e, consequentemente, um dos equipamentos mais consumidos em obras de concreto armado. A ideia de construir geometrias complexas de concreto armado somente é possível com o uso das formas, que vão suportar as pressões do concreto fresco e fluido, garantindo estanqueidade e resistência até que o concreto se torne endurecido e com característica autoportante. No dimensionamento, o projetista deve considerar um encadeamento de acontecimentos dos múltiplos equipamentos combinados, assim como diferentes componentes que são empregados para a execução de formas, para que estas sejam consideradas eficientes e seguras. Um estudo em maior grau dos componentes e das características particulares do concreto armado é recomendado para um melhor aproveitamento das formas que, hoje, adquirem novos compósitos.

• Forma de concreto Concreform SH: Leve e ao mesmo tempo rígido, o sistema Concreform SH® pode ser movimentado manualmente ou com auxílio de grua. Os painéis são conectados com grampos que os unem e alinham ao mesmo tempo, dispensando perfis extras. Extremamente fácil de montar

As formas de madeira são, provavelmente, um dos materiais mais antigos utilizados nos sistemas construtivos de concreto armado, dada a ampla disponibilidade desse recurso no século XX, a fácil trabalhabilidade e molde para as necessidades particulares de cada obra, principalmente em obras de pequeno porte. Contudo, as formas de madeira apresentam algumas desvantagens quando comparada com as formas metálicas, utilizadas em obras de grande volume; entre elas: pouca durabilidade, precária produtividade devido a manufatura rudimentar, baixa resistência nas ligações e emendas com suscetibilidade a grandes deformações quando submetidas a carregamentos variados e bruscos, assim como mudanças de temperatura e umidade do meio ao qual é aplicada.

As ligas metálicas, como o aço e o alumínio, são materiais derivados da evolução tecnológica da engenharia e do controle de qualidade dos materiais, associada com a liberação do racionamento destes materiais no pós-segunda guerra. Hoje, a engenharia dos materiais estuda e implementa compósitos mais eficientes, como as placas de termoplásticos (polietileno/polipropileno), que oferecem elevada durabilidade e baixo nível de reparos. Outra variável importante é o estudo do concreto, que vem apresentando incógnitas complexas na trabalhabilidade, resistência e elasticidade no tempo, trazendo à tona variáveis de extrema importância para determinar, com segurança, o módulo de elasticidade e resistência característica do concreto.

NORMAS TÉCNICAS
O dimensionamento do chassi da fôrma deve atender a respectiva norma técnica do material ao qual a mesma é confeccionada. Em formas confeccionadas de ligas metálicas, as premissas e conteúdos possuem texto base na norma NBR 8800:2008 – Projeto de estruturas de aço, representando a análise do contínuo nos estados limites últimos, assim como as recomendações de dimensionamento e segurança para esforços de tração, flexão e fenômenos correlacionados a compressão e flambagem.

Uma das principais normas que atuam como base para melhor performance das formas é a NBR 6118:2014 – Projeto de estruturas de concreto. Com a análise do texto desta recomendação técnica, é possível entender as deformações e resistência do concreto através do tempo, ou seja, os parâmetros de elasticidade e resistência característica na fase construtiva, até que o concreto, inicialmente fluido, se torne endurecido e com propriedades autoportantes concebidas pelo projeto estrutural.

Dentre todas as normas apresentadas, a NBR 15696:2009 possui o maior impacto prático em uma obra. Traduzindo as informações da NBR 6118:2014 para obtenção das pressões atuantes nas formas na fase construtiva. A NBR 15696:2009 apresenta os critérios de cálculo para determinação da pressão atuante do concreto no tempo de execução do objeto. Para formulação desta equação, são adicionados parâmetros que levam em consideração no cálculo: a consistência do concreto, velocidade de concretagem, adição de aditivos retardadores de pega, variação da densidade do concreto e a temperatura do mesmo. Sendo assim possível restringir e otimizar as formas, garantindo segurança aos colaboradores nas obras.

PROJETO DE FORMAS

O projeto pode ser feito por um profissional ligado à empresa contratante da fôrma, pela empresa que executa a montagem ou ainda por empresa ou profissional terceirizado qualificado. Mas a prática mais comum é a empresa que fornece o equipamento também elaborar o projeto de montagem e dimensionamento, pois possui o conhecimento técnico necessário para indicar e planejar aspectos como quantidade adequada de material, posicionamento e travamentos das formas.

O projeto deve esclarecer todos os processos de montagem e desmontagem, assim como apontar os limites de utilização com relação a pressões e andamento da concretagem. Para sua elaboração, é necessário que o projetista tenha acesso a uma série de informações, como: volume e a altura de concretagem, assim como a consistência do concreto através do ensaio de abatimento e a aplicação de retardadores de pega por parte da fornecedora de concreto, chegando até a temperatura do concreto, visto a existência de concretos gelados comumente utilizados em barragens.

Na maior parte dos casos, considera-se um bom projeto de forma aquele que dispõe de plantas, cortes, vistas e detalhes técnicos que definam, de forma simples, os acessos para montagem e concretagem, as etapas e emendas na concepção arquitetônica, bem como o posicionamento de elementos estruturais e as pressões consideradas com as premissas determinadas pelo solicitante responsável pela estrutura.

• Multiform SH®: Sistema de formas para parede, pilares e geometrias especiais, como pontes e viadutos, e estruturas complexas, como túneis e vãos maiores. O equipamento é formado de Perfis U laminados, unidos entre si com espaçadores, e vigas SH 20 fixas com grampos.

ESCOLHA DA FORMA
Cada sistema de forma apresenta materiais e métodos de utilização que impactam diretamente na produtividade, qualidade do acabamento e quantidade da mão de obra empregada na montagem. Parte dessa quantidade de mão de obra está vinculada diretamente à leveza dos painéis e a sua maneabilidade de transporte.

A aplicação de cada tipo de forma depende diretamente da concepção do projeto. A produtividade vai depender também de fatores externos, como os mecanismos de transporte manual ou mecânico e a quantidade de componentes ou peças de conexão. Contudo, a escolha de um sistema de fôrma também possui o aspecto ligado à qualidade do concreto e acabamento aparente e sua reparabilidade para a manutenção quando necessário.

As formas com compósitos plásticos têm apresentado uma grande inserção na engenharia civil; uma delas é substituindo os compensados fenólicos por placas de plástico sofisticadas, com múltiplas camadas diferentes: uma camada que cuida do acabamento, a segunda camada que confere resistência e a terceira camada que é otimizada para reduzir o peso total da fôrma, sem comprometer a integridade estrutural e a produtividade, além de não absorver nenhuma água.

A melhor fôrma é aquela que atende aos quesitos de resistência e segurança, adequada aos equipamentos de transporte que a obra dispõe e que garanta eficiência e menor custo de reparo no tempo de execução. Qual forma SH se adequa a sua obra?

• Formas para Concreto Tekko ® SH: Sistema de formas para concreto composto por painéis em chassis de aço forrados com compensado plastificado, que são acoplados com clips alinhados com perfis ou tubos metálicos. Indicado para obras residenciais, comerciais, industriais, saneamento, canais, barragens, reservatórios, entre outros.

Contribuição técnica de Miguel Costa, Coordenador Técnico da SH em Parceria com Minerva Civil UFRJ.

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